Chiết xuất SiO2 tinh khiết từ tro nhà máy nhiệt điện than

26 Tạp chí Khoa học Kỹ thuật Mỏ - Địa chất Tập 60, Kỳ 1 (2019) 26 - 33 
Chiết xuất SiO2 tinh khiết từ tro nhà máy nhiệt điện than 
Vũ Đình Hiếu 1,*, Bùi Hoàng Bắc 2 
1 Khoa Mỏ, Trường Đại học Mỏ - Địa chất, Việt Nam 
2 Khoa Khoa học Địa chất, Trường Đại học Mỏ - Địa chất, Việt Nam 
THÔNG TIN BÀI BÁO 
TÓM TẮT 
Quá trình: 
Nhận bài 14/11/2018 
Chấp nhận 20/12/2018 
Đăng online 28/02/2019 
 Trong nghiên cứu này, SiO2 tinh khiết được chiết xuất từ tro nhà máy nhiệt 
điện sau khi tổng hợp alumino-silicate. Các điều kiện tối ưu để thu được SiO2 
tinh khiết là nhiệt độ 200oC, tỷ lệ tro/NaOH là 1:30, thời gian phản ứng là 24 
giờ. Việc chiết xuất thành công SiO2 từ tro thải là một cách hiệu quả để tận 
dụng nguồn tro thải và bảo vệ môi trường. 
© 2019 Trường Đại học Mỏ - Địa chất. Tất cả các quyền được bảo đảm. 
Từ khóa: 
Tro thải 
Chiết suất 
SiO2 
1. Mở đầu 
Hiện nay, cả nước có 19 nhà máy nhiệt điện 
đang hoạt động, với công suất phát điện gần 
14.500 MW, mỗi năm thải khoảng 15 triệu tấn tro, 
trong đó lượng tro bay chiếm 75%. Dự kiến sau 
năm 2020, với 43 nhà máy, sẽ thải ra hơn 30 triệu 
tấn tro/năm, hầu hết các nhà máy chỉ có bãi thải 
chứa trong khoảng 5 năm và chủ yếu là chôn lấp. 
Hiện nay, tái sử dụng tro thải chủ yếu phục vụ cho 
các ngành như phụ gia sản xuất xi măng, sản xuất 
bê tông, gạch không nung, vật liệu làm đường, vật 
liệu san lấp. Tuy nhiên, tái sử dụng tro để sản xuất 
các vật liệu có giá trị kinh tế cao còn hạn chế. Do 
các thành phần chính của tro bay chủ yếu là SiO2, 
Al2O3 nên một số phương pháp đã được thực hiện 
để giảm thiểu tác động môi trường từ tro bay cũng 
như tái chế 2 loại ôxit này một cách hiệu quả để 
chế tạo thành các vật liệu xốp có cấu trúc nano là 
rất cần thiết và hữu ích. Mặt khác, các vật liệu xốp 
có cấu trúc nano với các chức năng tiên tiến có 
kích thước lỗ đồng đều, diện tích bề mặt lớn và kết 
nối đã tìm thấy nhiều ứng dụng như tinh chế, xúc 
tác, hấp phụ, hỗ trợ, thiết bị điện tử và cảm biến 
(Misran, 2007; El-Safty, 2011; Kumar, 2001; 
Adjdir, 2009) và kiểm soát độ ẩm (Vu, 2011), nó 
cũng được sử dụng để hấp thụ các hợp chất hữu 
cơ dễ bay hơi (VOC) từ không khí, nitrobenzene, 
phenol, và hấp thụ kim loại từ nước thải (Minmin, 
2013). 
Trong nghiên cứu này, chúng tôi đã xem xét 
cách chiết xuất dung dịch SiO2 tinh khiết một cách 
hiệu quả từ tro thải sau khi hong nước tổng hợp 
aluminosilicate. Một số nhà nghiên cứu đã cố gắng 
chiết xuất SiO2 tinh khiết từ tro bay than để tổng 
hợp zeolite (Nam, 2014; Huyền, 2012), nhưng 
không lấy SiO2 tinh khiết làm sản phẩm cuối cùng. 
Do đó, mục tiêu của nghiên cứu này là thiết lập 
điều kiện tối ưu cho chiết xuất SiO2 tinh khiết và 
xác định các yếu tố, kiểm soát độ tinh khiết và số 
lượng của SiO2 được chiết xuất. Các kết quả có thể 
được áp dụng để tái chế hiệu quả một lượng lớn
_____________________ 
*Tác giả liên hệ 
E - mail: vudinhhieu@humg. edu. vn 
 Vũ Đình Hiếu, Bùi Hoàng Bắc/Tạp chí Khoa học Kỹ thuật Mỏ - Địa chất 60 (1), 26 - 33 27 
tro thải từ các nhà máy nhiệt điện đốt than. 
2. Vật liệu và thí nghiệm 
2.1. Vật liệu ban đầu 
Các mẫu tro thải trong nghiên cứu này được 
thu thập từ nhà máy nhiệt điện Uông Bí tại thành 
phố Uông Bí, tỉnh Quảng Ninh. Tại nhà máy, tro 
thải có 2 phương pháp làm mát sau khi đốt và 
được chia làm 2 loại (loại một được làm lạnh 
nhanh bằng nước - WCS, loại 2 được làm mát bằng 
không khí - ACS). Nhóm nghiên cứu lấy mẫu của 
cả 2 loại, sau đó mẫu được nghiền thành các hạt 
nhỏ bằng cách sử dụng máy nghiền bi trong 15 
phút và trộn kỹ. Bột có kích thước hạt dưới 75 µm 
được sử dụng để tổng hợp vật liệu xốp và để tách 
SiO2 trong các bước tiếp theo. Bên cạnh đó, mẫu 
tro bay của nhà máy nhiệt điện Cẩm Phả, thành 
phố Cẩm Phả, Quảng Ninh cũng được lấy để so 
sánh. 
2.2. Chiết xuất SiO2 
Thí nghiệm được hình thành bởi 25 loại bột 
tro thải, mỗi loại khoảng từ 3,3~30g và dung dịch 
NaOH được trộn theo các tỷ lệ xác định (1:10, 1:20 
và 1:30) được đưa vào nung ở các nhiệt độ khác 
nhau (100oC, 150oC và 200oC) trong thời gian 
phản ứng khác nhau (1~9 ngày) trong hệ thống 
nồi hấp. Nồng độ của dung dịch NaOH cũng được 
thử nghiệm với các trường hợp khác nhau 1,2 và 
5 M. Dung dịch sau phản ứng sau đó được lọc qua 
màng 0,45. Các sản phẩm thu được bao gồm dư 
lượng rắn và dung dịch giàu Si còn lại. Dư lượng 
chất rắn chứa Si và Al được rửa bằng nước cất 
nhiều lần và sấy khô ở nhiệt độ 100oC trong 1 
ngày. Nồng độ của Si và Al trong dung dịch được 
xác định bằng cách sử dụng phương pháp quang 
phổ tử ngoại (UV) để kiểm tra độ tinh khiết và 
lượng Si và Al trong dung dịch. Sơ đồ thí nghiệm 
cho quá trình chiết xuất SiO2 được trình bày trong 
Hình 1. 
2.3. Đặc điểm thí nghiệm 
Các đặc tính của tro thải và vật liệu chiết xuất 
được xác định bằng cách sử dụng các kỹ thuật 
khác nhau như phân tích nhiễu xạ tia X (XRD), 
kính hiển vi điện tử (SEM), quang phổ tia X phân 
tán năng lượng (EDX), Hồng ngoại biến đổi quang 
phổ (FT- IR), và đo diện tích bề mặt, tỷ lệ lỗ rỗng 
trong vật liệu (BET). 
Các mẫu nhiễu xạ của tro thải và vật liệu cũng 
được đo bằng máy đo nhiễu xạ bột mô hình Mac 
Science MXP-3 với bức xạ Cu-Kα ở 40 kV và 30 
mA. Tất cả các mẫu được quét từ 2 đến 70°C với tỷ 
lệ 20 min. Các pha tinh thể của vật liệu trình bày 
trong mẫu được xác định bằng cách sử dụng phần 
mềm hỗn hợp tiêu chuẩn nhiễu xạ bột (JCPDS). Tỷ 
lệ phần trăm tương đối của các khoáng chất tổng 
hợp được tính bằng phương pháp FULLPAT cho 
các mẫu XRD. Các đặc tính hình thái và các yếu tố 
chính của của tro thải và sản phẩm được kiểm tra 
bằng kính hiển vi điện tử quét (SEM) với quang 
phổ tia X phân tán năng lượng (EDX, JMS 5800). 
Phổ FT-IR cho các khoáng chất tổng hợp thu được 
ở chế độ truyền trên các viên có chứa hỗn hợp ép 
khoảng 1,5 mg mẫu và 100 mg KBr. Phổ IR được 
ghi lại trong phạm vi từ 4000 đến 400 cm-1 (Perkin 
Elmer) với 200 lần quét. Diện tích bề mặt cụ thể 
của các sản phẩm có chứa zeolit được đo từ sự hấp 
phụ khí N2 ở 77 K bằng cách sử dụng dụng cụ 
NOVA 3200 BET. 
3. Kết quả và đánh giá 
3.1. Đặc điểm tro thải 
Tro thải 
Nghiền, qua mắt sàng <200 
Điều kiện chiết xuất SiO2 
- Nồng độ NaOH: 1 - 2M 
- Tỷ lệ Tro/NaOH: 1/10 – 1/30 g/ml 
- Nhiệt độ: 100 – 200oC 
- Thời gian: 1 - 9 ngày 
Lọc 
Rửa và sấy khô 
Sản phẩm (Aluminosilicates) 
Kiểm tra tính chất vật liệu 
Hình 1. Sơ đồ khối triết xuất SiO2 từ tro thải. 
28 Vũ Đình Hiếu, Bùi Hoàng Bắc/Tạp chí Khoa học Kỹ thuật Mỏ - Địa chất 60 (1), 26 - 33 
Thành phần hóa học của 2 mẫu tro xỉ làm lạnh 
bằng không khí (ACS) và làm lạnh bằng nước 
(WCS) được trình bày trong Bảng 1. Kết quả cho 
thấy rằng thành phần chính chủ yếu là SiO2 (45,68 
~ 47,07%), Al2O3 (10,25 ~ 12,40%), CaO (10,80 ~ 
16,14%) và một ít oxit Fe, Mg, Na, Mg, K, P, Ti, v.v 
... Hàm lượng CaO cao có thể là do thêm vôi vào 
trong quá trình đốt lò. Một số khác biệt về thành 
phần khối lượng giữa ACS và WCS có lẽ là do tính 
không đồng nhất của than được đưa vào lò. Tro 
bay được đặc trưng bởi SiO2 tương đối cao (49,97 
wt.%) và hàm lượng CaO thấp (3,59 wt.%). 
Thành 
phần 
Tro xỉ (wt. %) 
Tro bay 
(wt. %) 
Làm lạnh bằng 
không khí 
Làm lạnh 
bằng nước 
SiO2 45.68 47.07 49.97 
TiO2 0.66 0.33 1.38 
Al2O3 10.25 12.40 21.64 
FeO* 6.20 3.13 8.35 
MgO 2.80 3.66 1.42 
MnO 0.28 0.78 0.23 
CaO 16.14 10.80 3.59 
Na2O 7.56 9.07 0.56 
K2O 0.99 0.75 2.83 
P2O5 4.65 5.01 3.64 
V2O5 0.34 0.64 0.49 
Cr2O3 1.24 0.85 2.01 
NiO 0.52 1.34 0.74 
ZnO 1.87 1.55 2.39 
PbO 0.80 1.33 0.77 
* Thành phần Fe được tính như FeO. 
Hình 2a và 2b cho thấy sự hiện diện của một 
lượng lớn các cấu trúc vô định hình trong mẫu 
(không có đỉnh trong hình) ACS và WCS. Tuy 
nhiên, mẫu XRD của tro thải cho thấy một đỉnh cao 
trong khoảng từ 20 đến 35 của Quarts, và một số 
đỉnh thấp hơn của Mullite trong tro bay (Hình 2c), 
điều này khẳng định sự tồn tại của thạch anh 
(SiO2) và mullite (3Al2O3•2SiO2) là các pha tinh thể 
chính trong mẫu (Hình 2c). Hàm lượng SiO2 cao 
trong thành phần hóa học và sự xuất hiện của một 
lượng lớn aluminosilic vô định hình trong các mẫu 
khẳng định mạnh mẽ rằng tro bay, tro xỉ (ACS và 
WCS) là nguồn tiềm năng lớn có thể làm nguyên 
liệu tái chế hiệu quả thông qua tổng hợp 
aluminosilicate và chiết xuất SiO2 tinh khiết. 
3.2. Đặc điểm của sản phẩm 
Các loại tinh thể và tỷ lệ phần trăm của từng 
loại trong sản phẩm thu được đã được xác định 
bằng phân tích XRD và được coi là các yếu tố tiềm 
năng để kiểm soát độ tinh khiết và số lượng của 
dung dịch SiO2 chiết xuất, các dư lượng này được 
xác định trong hình 3 và 4. Các thành phần chính 
trong sản phẩm là tobermorite (Ca5(OH) 
2Si6O16•4H2O), pectolite-1A (NaCa2HSi3O9), Na-P1 
hydroxycancrinite (Na14Al12Si13O51•6H2O) và 
Hydroxysodalite (4Na2O•3Al2O3•6SiO2•H2O), tỷ lệ 
phần trăm của các khoáng chất này được liệt kê 
trong Bảng 2. Trong đó: Tobermorite là silicat giàu 
Ca, được quan sát là thành phần chính trong hầu 
hết sản phẩm khi điều chế cho cả ACS và WCS (7,8 
~ 38,5%), ngoại trừ các điều kiện ở 200oC trong 
72 giờ đối với WCS (số 22 và 24 trong Bảng 2). 
Tiếp đó pectolite-1A, một silicat giàu Ca khác được 
xác định là thành phần chính (20,6 ~ 31,7%), giải 
thích cho vấn đề này, có khả năng tobermorite đã 
được chuyển thành pectolite-1A bằng cách tăng 
thời gian phản ứng ở 200oC. Sự xuất hiện của các 
thành phần giàu Ca được giải thích là do quá trình 
đốt than đã cho thêm đá vôi vào để làm tăng độ tro 
của than, tăng khả năng giữ nhiệt cho than. Thêm 
vào đó, Hydroxysodalite (8,6 ~ 22,2%) và zeolite 
Na-P1 hydroxycancrinite (3,9 ~ 12,4%) được tìm 
thấy trong hầu hết các các sản phẩm ở điều kiện 
nhiệt độ phản ứng là 100oC, trong khi Na-P1 
hydroxycancrinite chỉ được xác định là thành 
phần chính trong điều kiện ở 200oC cho cả hai ACS 
(24,4 ~ 41,9%) và WCS (12,4 ~ 31,2%) (Hình 3, 4
Bảng 1. Thành phần hoá học của tro xỉ và tro 
bay từ nhà máy nhiệt điện than. 
Hình 2. Kết quả XRD từ vật liệu đầu vào (a) Tro 
xỉ làm lạnh từ không khí, (b) Tro xỉ làm lạnh từ 
nước, (c) tro bay. 
 Vũ Đình Hiếu, Bùi Hoàng Bắc/Tạp chí Khoa học Kỹ thuật Mỏ - Địa chất 60 (1), 26 - 33 29 
và Bảng 2). 
Từ Bảng 2 cho thấy, ở nhiệt độ 200oC (mẫu 
12-15 đối với ACS và 22-25 đối với WCS) tất cả các 
mẫu thí nghiệm đều xuất hiện H4 
(hydroxycancrinite, PDF 31-1270) với giá trị từ 
24,4 ~ 39,1% đối với ACS và 12,4 ~ 31,2% đối với 
WCS. Trong đó, tại mẫu thí nghiệm số 14 của ACS 
(có điều kiện 200oC, tỷ lệ 1:10, 36 giờ, NaOH 5M) 
có giá trị H4 (hydroxycancrinite, PDF 31-1270) lớn 
nhất với giá trị là 41,9%. Khi so sánh với các giá trị
 ở nhiệt độ 100 - 150oC cho thấy rằng sự hoà tan 
và kết tinh phản ứng hoạt động mạnh hơn nhiều ở 
nhiệt độ 200oC. Khi xét về tỷ lệ tro thải và NaOH 
trong sản phẩm (1:10; 1:20; 1:30) cho thấy không 
có nhiều sự khác biệt về giá trị cấu trúc tạo thành. 
Trong tất cả các mẫu thí nghiệm, chỉ có tro bay 
(mẫu 25) hình thành H4 (Hydroxycancrinite, PDF 
31-1270) ở giá trị lớn nhất với 71,6% tương ứng 
với một lượng Tobermorite (7,8%) ở 200oC, 24 
giờ, tỷ lệ 1:30, và NaOH 2M, đây có thể là do có 
Hình 3. Kết quả XRD của các loại sản phẩm với các điều kiện khác nhau của tro xỉ làm lạnh từ không khí. 
Hình 4. Kết quả XRD của các loại sản phẩm với các điều kiện khác nhau của tro xỉ làm lạnh từ nước. 
30 Vũ Đình Hiếu, Bùi Hoàng Bắc/Tạp chí Khoa học Kỹ thuật Mỏ - Địa chất 60 (1), 26 - 33 
Bảng 2. Tổng hợp điều kiện thí nghiệm, phần trăm sản phẩm và lượng SiO2 thu được. 1 Hydroxysodalite 
(PDF 41-0009), 2 Tobermorite (PDF 19-0050, 19-1364), 3 Zeolite Na-P1 (PDF 39-0219), 4 Hydroxy-
cancrinite (PDF 46-1457) hoặc Unnamed zeolite (PDF 31-1270), và 5 Pectolite-1A (PDF 33-1223). 
sự khác biệt về thành phần khối của tro bay và tro 
xỉ. Hầu hết các mẫu XRD cho thấy một đỉnh nhỏ 
trong khoảng từ 20 đến 35, điều này khẳng định 
rằng một lượng đáng kể các cấu trúc vô định hình 
vẫn luôn tồn tại trong sản phẩm. 
Cấu trúc và hình dạng thành phần trong vật 
liệu sản phẩm cũng được nhận biết bằng kính hiển 
vi điện tử (SEM) và dữ liệu nhận biết hoá học 
(EDX). Kết quả từ Hình 5 cho thấy 3 loại cấu trúc 
nổi bật được nhận biết đó là HS1 
(Hydroxysodalite), T2 (Tobermorite), và H4 
(Hydroxycancrinite). Trong đó, HS1 
(Hydroxysodalite) xuất hiện lớn nhất ở mẫu số 3 
trong Bảng 2 và Hình 5b với điều kiện ở 100oC, tỷ 
lệ 1:10, 24 giờ và NaOH 2M cho ACS. T2 
(Tobermorite) là một loại Aluminosilicate giàu Ca 
ở mẫu số 23 trong Bảng 2 và Hình 5a với điều kiện 
ở 200oC, tỷ lệ 1:30, 24 giờ, và NaOH 2M cho WCS. 
H4 (Hydroxycancrinite) xuất hiện ở mẫu số 14 và 
25 trong Bảng 2 và Hình 5c với điều kiện 200oC, tỷ 
lệ 1:10, 36 giờ, và NaOH 5M đối với ACS. Nhìn 
chung, hầu hết các vật liệu tổng hợp thu được cho 
thấy các dạng tinh thể với kích thước khác nhau, 
nhưng không điển hình, và lượng chất thải rắn 
TT 
Điều kiện thí nghiệm Thành phần sản phẩm Nồng độ dung dịch SiO2 
Nhiệt độ-Mẫu-Tỷ lệ 
-Thời gian- NaOH 
HS1 T2 N3 H4 P5 Si Al Hiệu suất 
[(°C)-(g)-(g/ml)-(h)-(M)] (%) (%) (%) (%) (%) (mg/l) (mg/l) (%) 
I. Tro xỉ làm lạnh bằng không khí (ACSs) 
1 100-10-1:10-6-2 - 8.99 - - - 745.0 59.5 3.94 
2 100-10-1:10-12-2 - 11.35 - - - 728.3 48.0 3.85 
3 100-10-1:10-24-2 22.16 14.54 - - - 774.9 20.2 4.09 
4 100-10-1:10-48-2 12.31 13.11 3.86 - - 716.7 19.4 3.79 
5 100-10-1:10-96-2 8.59 9.5 5.9 - - 770.3 8.3 4.07 
6 100-10-1:10-192-2 - 14.77 12.37 - - 581.5 3.1 3.07 
7 100-20-1:30-24-2 - 8.45 - - - 491.6 56.9 7.79 
8 100-3.3-1:30-96-2 15.36 15.17 - - - 888.9 4.3 14.23 
9 100-3.3-1:30-168-2 20.01 15.17 - - - 456.0 8.4 7.30 
10 100-3.3-1:30-216-2 8.58 22.15 8.72 - - 452.6 4.3 7.24 
11 150-25-1:20-48-1 - 13.64 8.86 - - 1203.0 9.7 12.70 
12 200-30-1:10-12-2 - 27.93 - 39.12 - 1056.0 2.4 5.58 
13 200-30-1:10-24-2 - 17.55 - 24.37 - 845.7 3.4 4.47 
14 200-30-1:10-36-5 - 7.8 - 41.87 - 584.3 - 3.09 
15 200-10-1:30-12-2 - 28.81 - 28.44 - 988.7 5.3 15.67 
II. Tro xỉ làm lạnh bằng nước (WCSs) 
16 100-10-1:10-24-2 - 14.99 8.84 - - 1433.5 3.5 6.81 
17 100-20-1:30-24-2 - 10.11 - - - 1166.4 5.3 16.60 
18 100-3.3-1:30-48-2 - 15.71 7.93 - - 1056.1 11.6 15.20 
19 100-3.3-1:30-96-2 - 14.76 8.96 - - 1043.2 7.2 15.00 
20 100-3.3-1:30-144-2 - 14.48 10.11 - - 910.5 2.0 13.10 
21 150-25-1:20-48-1 - 11.64 8.84 - - 1467.1 3.8 14.00 
22 200-30-1:10-72-2 - - - 31.16 31.69 1751.3 4.8 8.33 
23 200-10-1:30-24-2 - 38.5 - 12.43 - 1709.2 6.2 24.40 
24 200-10-1:30-72-2 - - - 22.00 20.62 1612.4 3.9 23.00 
III. Tro bay 
25 200-10-1:30-24-2 - 7.82 - 71.66 - 1174.1 4.7 13.90 
 Vũ Đình Hiếu, Bùi Hoàng Bắc/Tạp chí Khoa học Kỹ thuật Mỏ - Địa chất 60 (1), 26 - 33 31 
đáng kể vẫn còn tồn tại trong các dư lượng đã 
phản ứng. Từ đó khẳng định các phản ứng hòa tan 
và kết tinh không được diễn ra hoàn toàn trong 
các điều kiện kiềm nhất định. 
Diện tích lỗ rỗng là đại lượng thể hiện cấu trúc 
xốp của vật liệu, diện tích lỗ rỗng càng lớn thì vật 
liệu càng xốp và càng tiệm cận cấu trúc nano. Đối 
với các vật liệu được tạo thành trong thí nghiệm 
này, mẫu 15 (Bảng 2) cho ACS có giá trị diện tích 
lỗ rỗng là 41 m2/g và mẫu 25 cho tro bay có giá trị 
diện tích lỗ rỗng là 54 m2/g, 2 mẫu này cho giá trị 
cao nhất và có cấu trúc xốp tốt nhất. 
3.3. Chiết xuất SiO2 tinh khiết 
Kết quả việc chiết xuất SiO2 được thể hiện 
trong Bảng 2, trong đó nhiệt độ phản ứng, tỷ lệ 
dung dịch / NaOH, thời gian phản ứng và nồng độ 
dung dụng dịch NaOH là những yếu tố ảnh hưởng 
tới lượng SiO2 tinh khiết. Khối lượng chiết xuất của 
SiO2 được tính theo công thức: 
𝑆𝑖𝑂2(𝑔) = 
𝑁ồ𝑛𝑔 độ 𝑆𝑖 𝑡𝑟𝑜𝑛𝑔 𝑑𝑢𝑛𝑔 𝑑ị𝑐ℎ (
𝑚𝑔
𝑙
)
1000
𝑥 
𝑥
60.085(𝑘ℎố𝑖 𝑙ượ𝑛𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑖𝑂2)
28.086 (𝑘ℎố𝑖 𝑙ượ𝑛𝑔 𝑛𝑔𝑢𝑦ê𝑛 𝑡ử 𝑆𝑖)
𝑥
𝑇ℎể 𝑡í𝑐ℎ 𝑑𝑢𝑛𝑔 𝑑ị𝑐ℎ(𝑚𝑙)
1000
Lượng SiO2(%)=
lượng SiO2(g)
tỷ lệ SiO2 x tổng khối lượng mẫu (g)
x100 
Kết quả từ Bảng 2 cho thấy, khả năng chiết 
xuất của SiO2 (cột cuối trong Bảng 2) của WCS 
(6,81 ~ 24,40) thường cao hơn so với ACS (3.07 ~ 
15,67). Trong cùng loại mẫu (từ mẫu 1-5) chúng 
ta thấy các điều kiện giống nhau chỉ thay đổi về 
thời gian phản ứng. Nồng độ Al giảm dần từ 59,5 
mg/l xuống còn 3,1 mg/l khi thời gian phản ứng 
tăng từ 6 giờ đến 192 giờ. Điều này chỉ ra rằng, khi 
thời gian tăng lên thì phản ứng của Al vào cấu trúc 
aluminosilicat tăng lên do đó không còn nguyên tử 
Al đơn chất và thành phần Al trong sản phẩm giảm 
đi. Ảnh hưởng của nồng độ NaOH cũng được thấy 
rõ khi ở tỷ lệ nồng độ 1:10 hiệu suất của SiO2 chỉ 
đạt (3,1 ~ 5,6%) (mẫu 12 ~ 14 trong Bảng 2) 
nhưng khi tăng tỷ lệ lên 1:30 thì giá trị SiO2 tăng 
lên 15,7% và nồng độ Al vẫn thấp (mẫu 15 Bảng 
2). 
Đối với WCS, nồng độ Al nhỏ hơn 10 mg/l 
trong hầu hết các điều kiện thí nghiệm, ngoại trừ 
mẫu 18 là 11,6 mg/l ở 100oC, tỷ lệ 1:30, trong 48 
giờ và 2M NaOH. Đối với SiO2, tăng từ 6,81 (tại 
mẫu số 16, 100oC, tỷ lệ 1:10 và thời gian là 24h và 
2M NaOH) lên 24,4 (tại mẫu số 24, 100oC, tỷ lệ 
1:30 và thời gian là 24h và 2M NaOH). Từ đó cho 
thấy thời gian nung không ảnh hưởng đến tỷ lệ 
SiO2 trong sản phẩm, và giá trị của SiO2 bị ảnh 
hưởng chính bởi tỷ lệ pha loãng của nồng độ. Đối 
với tro bay hiệu suất SiO2 là 13,9% ở 200oC, 1:30 
và thời gian phản ứng 24 giờ (số 25 trong Bảng 2). 
Hình 5. Kết quả SEM và EDX của thành phần sản phẩm; (a) tobermorite, (b) hydroxysodalite, (c) 
hydroxycancrinite. 
32 Vũ Đình Hiếu, Bùi Hoàng Bắc/Tạp chí Khoa học Kỹ thuật Mỏ - Địa chất 60 (1), 26 - 33 
3.4. Kiểm soát các yếu tố chiết xuất SiO2 tinh 
khiết 
Sự hình thành SiO2 tinh khiết được thông qua 
các chất sau quá trình thí nghiệm, tobermorite, 
một loại silicat giàu Ca, được tổng hợp thành 
thành phần chính trong hầu hết các điều kiện cho 
cả ACS và WCS. Tuy nhiên, tại điều kiện ở 200oC 
trong 72 giờ đối với WCS, trong đó pectolite-1A, 
một silicat giàu Ca khác được tạo ra nhiều hơn so 
với tobermorite. Mặt khác hydroxycancrinite 
được hình thành khi nung vật liệu ở 200oC và 
không phụ thuộc nhiều vào các điều kiện khác và 
tỷ lệ dung dịch. Lượng SiO2 tăng lên khi tỷ lệ dung 
dịch tăng lên 1:30 và ở 200oC và không phụ thuộc 
vào thời gian phản ứng, tuy nhiên đó là một yếu tố 
quan trọng quyết định số lượng zeolite tổng hợp. 
Lượng SiO2 cho WCS cao hơn nhiều so với ACS 
(Bảng 2). Nhiệt độ phản ứng là một yếu tố quan 
trọng kiểm soát không chỉ năng suất chiết SiO2, 
mà cả loại zeolite được hình thành. Sự gia tăng 
nồng độ NaOH phải là một yếu tố để cải thiện quá 
trình tổng hợp zeolite, nhưng để giảm đáng kể 
năng suất chiết xuất SiO2 (số 14 trong Bảng 2). 
Năng suất SiO2 cao hơn đối với WCS thay vì ACS 
cho thấy rằng làm lạnh nhanh chất thải nóng chảy 
trong lò đốt là tốt hơn cho chiết xuất SiO2, do sự 
gia tăng của dạng vô định hình. 
Khi xem xét tất cả các kết quả thí nghiệm, điều 
kiện tối ưu để thu được SiO2 tinh khiết hiệu quả 
nhất là ở 200oC trong nhiệt độ phản ứng, tỷ lệ dụng 
dịch trên mẫu là 1:30 mẫu/NaOH tại 2M NaOH và 
thời gian phản ứng là 24 giờ. 
4. Kết luận 
Trong nghiên cứu này, chúng tôi đã chiết xuất 
thành công dung dịch SiO2 tinh khiết từ tro thải 
của nhà máy nhiệt điện than bằng phương pháp 
hòa tan kiềm. Các kết quả thí nghiệm cho thấy, 
hiệu suất lớn nhất để chiết xuất SiO2 tinh khiết ở 
tỷ lệ 1/30 (tro thải / dung dịch kiềm NaOH 2M) ở 
200oC trong thời gian 24h, khả năng chiết xuất ở 
WCS cao hơn so với ACS. Các loại dư lượng rắn kết 
tủa trong phản ứng có vai trò quan trọng để kiểm 
soát độ tinh khiết và năng suất của dung dịch SiO2 
tinh khiết được chiết xuất. Trong khi sự hình 
thành silicat giàu Ca (tobermorite và pectolite-1A) 
là một yếu tố quan trọng làm giảm lượng của dung 
dịch SiO2 tinh khiết. Do đó, năng suất chiết xuất 
SiO2 và chất lượng của vật liệu dư lượng có thể 
được cải thiện rõ rệt bằng cách giảm thiểu Ca 
trong tro thải, điều này dẫn đến việc giảm vôi 
trong quá trình đốt than trong lò đốt. 
Tài liệu tham khảo 
Adjdir, M., Ali-Dahmane, T., Friedrich, F., Scherer 
T., Weidler, PG., 2009. The synthesis of Al-
MCM-41 from volclay - A low-cost Al and Si 
source. Applied Clay Science 46. 185-189. 
El-Safty, S. A., 2011. Instant synthesis of 
mesoporous monolithic materials with 
controllable geometry, dimension and 
stability: a review. Journal of Porous Material 
18. 259-287. 
Kumar, P., Mal, N., Oumi, Y., Yamana, K., Sano, T., 
2001. Mesoporous materials prepared using 
coal fly ash as the silicon and aluminium 
source. Journal of Materials Chemistry 11. 
3285-3290. 
Mai Thế Nam, 2014. Nghiên cứu xử lý asen trong 
nước bằng vật liệu Zeolit biến tính bởi sắt được 
điều chế từ tro bay. Luận văn thạc sỹ. Đại học 
Khoa học tự nhiên, Đại học Quốc gia Hà Nội. 
Minmin Liu, Li-an Hou, Beidou Xi, Ying Zhao, 
Xunfeng Xia. 2013. Synthesis, characterization, 
and mercury adsorption properties of hybrid 
mesoporous aluminosilicate sieve prepared 
with fly ash. Applied Surface Science 273. 706-
716. 
Misran, H., Singh, R., Begum, S., Yarmo, M. A., 2007. 
Processing of mesoporous silica materials 
(MCM-41) from coal fly ash. Journal of 
Materials Processing Technology 186. 8-13. 
Trần Thị Minh Huyền. 2012. Nghiên cứu biến tính 
tro bay phả lại với polyme chức năng để tăng 
dung lượng hấp thụ crom ứng dụng xử lý nước 
thải. Luận văn thạc sỹ. Đại học Khoa học tự 
nhiên, Đại học Quốc gia Hà Nội. 
Vu Dinh Hieu, Wang, K. S., Bui Hoang Bac, 2011. 
Humidity control porous ceramics prepared 
from waste and porous materials. Materials 
Letters 65. 940–943.
 Vũ Đình Hiếu, Bùi Hoàng Bắc/Tạp chí Khoa học Kỹ thuật Mỏ - Địa chất 60 (1), 26 - 33 33 
ABSTRACT 
Pure SiO2 extraction through aluminosilicates synthesis from 
incinerated solid wastes 
Hieu Dinh Vu1, Bac Hoang Bui2 
1 Faculty of Mining, Hanoi University of Mining and Geology, Hanoi, Vietnam 
2 Faculty of Geology, Hanoi University of Mining and Geology, Hanoi, Vietnam 
In this study, Pure SiO2 solution extraction from incenerated solid wastes following after 
aluminosilicate synthesis. The optimum conditions for obtaining both the pure SiO2 solution and the 
substantial amounts of unique residue material should be 200oC of reaction temperature, 1:30 of 
sample:NaOH, 2M NaOH, and enough reaction time over 24 hours. The optimization of the pure SiO2 
extraction proposes an effective way for recycling the abundant incinerated solid waste as well as other 
waste ashes.