Khảo sát ảnh hưởng của nồng độ bột titan trộn trong dung dịch điện môi đến năng suất gia công và nhám bề mặt thép SKD61 sau gia công tia lửa điện với điện cực đồng phân cực ngược

TAÏP CHÍ PHAÙT TRIEÅN KH&CN, TAÄP 18, SOÁ K3- 2015 
 Trang 43 
Khảo sát ảnh hưởng của nồng độ bột 
titan trộn trong dung dịch điện môi đến 
năng suất gia công và nhám bề mặt 
thép SKD61 sau gia công tia lửa điện 
với điện cực đồng phân cực ngược 
 Bành Tiến Long1 
 Ngô Cường2 
 Nguyễn Hữu Phấn2 
1Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội 
2Trường Cao đẳng Kinh tế - Kỹ thuật, ĐH Thái Nguyên 
(Bản nhận ngày 12 tháng 3 năm 2015, hoàn chỉnh sửa chữa ngày 15 tháng 5 năm 2015) 
TÓM TẮT 
Phương pháp gia công bằng tia lửa 
điện (EDM) được ứng dụng rất phổ biến 
trong công nghiệp chế tạo dụng cụ, khuôn 
mẫu và hàng không. Nghiên cứu nâng cao 
năng suất và chất lượng gia công bằng 
phương pháp tia lửa điện vì vậy có ý nghĩa 
thực tiễn to lớn. Bài báo này giới thiệu 
nghiên cứu về ảnh hưởng của nồng độ bột 
titan trong dung dịch điện môi đến lượng 
mòn của điện cực (TWR), năng suất bóc 
tách vật liệu (MRR) và nhám bề mặt gia 
công (Ra) khi gia công thép SKD61 bằng 
phương pháp tia lửa điện với điện cực đồng 
phân cực ngược. Kết quả cho thấy, khi trộn 
bột titan vào dung dịch điện môi đã làm giảm 
lượng mòn điện cực và trị số nhám bề mặt, 
tăng năng suất bóc tách vật liệu. 
Từ khóa: EDM, MRR, TWR, thép SKD61, bột titan. 
1. ĐẶT VẤN ĐỀ 
Gia công bằng tia lửa điện (EDM) là 
phương pháp gia công không truyền thống được 
sử dụng phổ biến để gia công các loại vật liệu 
dẫn điện khó gia công hoặc có hình dạng bề mặt 
phức tạp. Mặc dù có nhiều ưu điểm (không gây 
ra biến dạng trên chi tiết gia công; rung động, ứng 
suất cơ học, tiếng ồn không xuất hiện trong suốt 
quá trình gia công) nhưng phương pháp này lại 
tồn tại một số nhược điểm cơ bản làm hạn chế khả 
SCIENCE & TECHNOLOGY DEVELOPMENT, Vol.18, No.K3 - 2015 
Trang 44 
năng ứng dụng của nó như: năng suất gia công 
thấp, chất lượng bề mặt sau gia công không cao 
[4]. Một số kết quả nghiên cứu gần đây cho thấy, 
việc trộn bột kim loại hoặc hợp kim vào trong 
dung dịch điện môi của quá trình gia công tia lửa 
điện là một giải pháp khả thi để khắc phục những 
hạn chế trên. 
Trong công nghệ EDM việc sử dụng bột 
kim loại thích hợp trộn vào dung dịch điện môi 
sẽ làm giảm độ bền cách điện của dung dịch điện 
môi và làm tăng khe hở phóng điện giữa dụng cụ 
- phôi [9], từ đó cải thiện năng suất bóc tách vật 
liệu và chất lượng bề mặt gia công: năng suất bóc 
tách vật liệu tăng, trị số nhám và các vết nứt tế 
vi trên bề mặt gia công giảm, giảm chiều dày lớp 
vật liệu bề mặt chi tiết bị ảnh hưởng do nhiệt [2], 
[5]. Việc trộn các loại bột Cu, Fe, Al và C vào 
dung dịch điện môi để gia công thép với điện cực 
là Cu đã nâng cao khả năng đánh thủng điện môi, 
khi tăng nồng độ bột thì năng suất bóc tách tăng 
[5]. Khi trộn bột graphit vào dung dịch điện môi 
với nồng độ 4g/l đã làm khe hở phóng điện tăng 
trong khi điện áp phóng điện lại giảm, độ ổn định 
của quá trình gia công được nâng cao và năng 
suất gia công tăng 60%, lượng mòn điện cực 
giảm 28% [6]. Trộn bột Si vào dung dịch điện 
môi để gia công thép SKD61 đã nâng cao được 
chất lượng bề mặt gia công [7]. Khảo sát việc 
trộn bột Al và bột SiC vào dung dịch điện môi 
để gia công thép SKD11 và hợp kim Ti-Al-4V 
đã cho kết quả là năng suất bóc tách vật liệu tăng 
và trị số nhám bề mặt giảm [8]. Lực tác động lên 
bề mặt phôi giảm được cho là nguyên nhân dẫn 
đến trị số nhám giảm và làm tăng độ bóng bề mặt 
gia công khi trộn bột Si vào dung dịch điện môi 
[11]. Ảnh hưởng của việc sử dụng bột kim loại 
trong công nghệ EDM đến chất lượng bề mặt gia 
công còn phụ thuộc vào loại vật liệu gia công: 
trộn bột Al có kích thước trung bình vào dung 
dịch điện môi khi gia công thép SKH-51 đã cho 
độ bóng bề mặt cao nhưng khi gia công thép 
SKH-54 lại nhận được độ bóng bề mặt thấp [7]. 
Khảo sát chất lượng bề mặt của thép SKD11 khi 
gia công bằng EDM có trộn các loại bột Al, Cu, 
Cr và SiC vào dung dịch điện môi cho thấy: chất 
lượng gia công bị ảnh hưởng đáng kể bởi nồng 
độ, kích thước, khối lượng riêng, điện trở và độ 
dẫn nhiệt của bột; với nồng độ bột không đổi thì 
năng suất bóc tách vật liệu sẽ đạt cao nhất khi 
kích thước bột nhỏ nhất. Trị số nhám bề mặt gia 
công còn phụ thuộc vào diện tích và thời gian gia 
công: Ra thay đổi từ 0,09 µm đến 0,57 µm khi 
diện tích gia công thay đổi từ 1 cm2 đến 64 cm2 
[9]. Những kết quả nghiên cứu trên cho thấy rằng 
việc sử dụng bột kim loại thích hợp trộn vào 
dung dịch điện môi trong gia công tia lửa điện là 
công nghệ đầy hứa hẹn. Tuy nhiên, cần có thêm 
nhiều nghiên cứu, khảo sát về lĩnh vực này để 
hoàn thiện công nghệ và có thể được chấp nhận 
ứng dụng trong thực tiễn sản xuất. 
Trong nghiên cứu này, các thí nghiệm được 
tiến hành với sự thay đổi nồng độ bột titan trong 
dung dịch điện môi là dầu khi gia công thép 
SKD61 bằng phương pháp EDM sử dụng điện 
cực đồng đỏ phân cực ngược. Năng suất và chất 
lượng của quá trình gia công được đánh giá 
thông qua các đại lượng: năng suất bóc tách vật 
liệu, lượng mòn điện cực và độ nhám bề mặt gia 
công. 
2. THIẾT KẾ THÍ NGHIỆM 
Sơ đồ thí nghiệm được trình bày ở Hình 1, 
quá trình phân cực khi gia công là phân cực 
ngược (điện cực (+), phôi (-)) nhằm khảo sát sự 
thay đổi của MRR, TWR và Ra trong trường hợp 
gia công có bột trộn trong dung dịch điện môi. 
Thí nghiệm trên máy xung điện CNC- AG40L 
(Hãng Sodick, Inc. USA) của Trung tâm thí 
nghiệm Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp 
Thái Nguyên. Vật liệu mẫu thí nghiệm là thép 
TAÏP CHÍ PHAÙT TRIEÅN KH&CN, TAÄP 18, SOÁ K3- 2015 
 Trang 45 
SKD61 (TC JIS - Nhật Bản) nhiệt luyện đạt độ 
cứng HRC = (4852), mẫu có kích thước 
45x27x5mm. Vật liệu điện cực dụng cụ là đồng 
C1100 (99,9%) có đường kính 25mm, số lượng 
10 chiếc. Bột titan có kích thước cỡ hạt 45µm 
được lựa chọn để trộn trong dung dịch điện môi 
do: Khả năng dẫn điện tốt, khối lượng riêng nhỏ, 
không nhiễm từ,... Đặc biệt hợp chất của titan 
hình thanh trên bề mặt các chi tiết máy sẽ nâng 
cao độ cứng, độ bền và khả năng chịu mài mòn. 
Dung dịch điện môi là dầu biến thế HD-1 của Hãng 
ELECTROL. Duy trì sự đồng đều và không bị 
lắng đọng của bột titan trong dung dịch điện môi 
bằng cơ cấu khuấy gồm: động cơ khí nén có tốc 
độ quay 500 vòng/phút, cánh quạt khuấy có 
đường kính 105mm. Dung môi được cung cấp 
vào vùng gia công bằng bơm A303 của Trung 
Quốc có công suất 600 lít/giờ, đường kính vòi 
phun Ø8mm. Các thông số được lựa chọn để 
nghiên cứu (Bảng 1) dựa trên cơ sở một số 
nghiên cứu từ trước. 
Đo khối lượng của phôi trước và sau khi 
gia công bằng cân điện tử AJ 203 (Hãng Shinko 
Denshi Co. LTD - Japan), khối lượng lớn nhất 
mà cân có thể cân được là 200g, độ chính xác 
0.001g. Trị số nhám bề mặt gia công (Ra) được 
đo bằng máy đo biên dạng kiểu đầu dò tiếp xúc 
SJ-301 (Hãng MITUTOYO – JAPAN), chiều 
dài chuẩn đo là 5mm, thực hiện 3 lần đo trên mỗi 
mẫu thí nghiệm và kết quả độ nhám là giá trị 
trung bình của mỗi lần đo. 
Bảng 1. Các thông số công nghệ gia công 
TT Thông số Trị số 
1 Cường độ dòng điện 
xung (A) 
15 
2 Thời gian xung (s) 50 
3 Thời gian ngừng xung 
(s) 
85 
5 Phân cực + 
6 Thời gian gia công ( ph) 15 
7 Điện áp (V) 150 
8 Nồng độ bột (g/l) 0, 5, 10, 15, 
20 
Hình 1. Sơ đồ thí nghiệm 
SCIENCE & TECHNOLOGY DEVELOPMENT, Vol.18, No.K3 - 2015 
Trang 46 
3. KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN 
3.1. Ảnh hưởng đến năng suất bóc tách vật liệu 
(MRR) 
Năng suất bóc tách vật liệu (MRR) được xác 
định bởi tỷ số giữa hiệu khối lượng vật liệu phôi 
trước và sau gia công với thời gian gia công: 
phútmm
t
WW
MRR fi /1000.
.
3
 (1) 
Trong đó: 
Wi – Khối lượng mẫu trước gia công (g). 
Wf – Khối lượng mẫu sau gia công (g). 
t – Thời gian gia công cho mỗi lần chạy thử 
(t = 15 phút). 
 - Khối lượng riêng của vật liệu mẫu ( = 
7,81g/cm3). 
MRR là đại lượng liên quan trực tiếp đến 
thời gian chế tạo sản phẩm, tăng MRR sẽ giúp 
rút ngắn được thời gian gia công chi tiết. Xác 
định giá trị MRR cho 5 thí nghiệm, mỗi thí 
nghiệm lặp 2 lần. Kết quả (Bảng 2 và Hình 2) 
cho thấy việc trộn bột titan trong dung dịch điện 
môi đã làm tăng MRR so với gia công không có 
bột. Nguyên nhân tăng MRR có thể giải thích 
như sau: 
Bảng 2. Kết quả năng suất bóc tách vật liệu 
TN 
Wi 
(g) 
Wf 
(g) 
MRR 
(mm3/phút) 
ܯܴܴതതതതതതത 
(mm3/phút) 
Nồng độ bột 
(g/l) 
1 31,463 31,365 0,837 
0,747 Không bột 
2 32,671 32,594 0,657 
3 32,002 31,89 0,956 
0,896 5 
4 31,756 31,658 0,837 
5 32,651 32,489 1,383 
1,438 10 
6 31,973 31,798 1,494 
7 31,895 31,71 1,579 
1,660 15 
8 32,906 32,702 1,741 
9 31,578 31,388 1,622 
1,699 20 
10 31,235 31,027 1,776 
TAÏP CHÍ PHAÙT TRIEÅN KH&CN, TAÄP 18, SOÁ K3- 2015 
 Trang 47 
Hình 2. Ảnh hưởng của nồng độ bột đến năng suất 
bóc tách vật liệu 
- Khi bột titan xuất hiện trong dung dịch 
điện môi đã tạo thêm rất nhiều cầu nối phóng tia 
lửa điện làm tăng mật độ tia lửa điện cùng tham 
gia cắt dẫn đến MRR tăng. 
- Bột titan có khả năng dẫn điện tốt được 
trộn vào dung dịch điện môi sẽ làm giảm độ bền 
cách điện của dung dịch điện môi từ đó làm giảm 
tiêu hao năng lượng đánh thủng điện môi. Điều 
này làm tăng năng lượng gia công dẫn đến làm 
tăng MRR. 
- Khi nồng độ bột tăng sẽ dẫn đến số lượng 
các hạt bột xuất hiện trong khe hở phóng tia lửa 
điện tăng làm số lượng tia lửa điện sinh ra trong 
một lần phát xung cũng tăng lên và độ bền cách 
điện của dung dịch điện môi bị giảm đi nên năng 
lượng dùng cho đánh thủng dung dịch điện môi 
cũng giảm theo. Khi nồng độ bột lớn nhất 20g/l thì 
MRR cao nhất ܯܴܴതതതതതതതmax= 1,699mm3/phút (tăng 
146,75% so với không có bột), tuy nhiên khi nồng 
độ bột quá cao có thể xảy ra hiện tượng ngắn mạch 
xuất hiện trong quá trình gia công gây tiêu hao năng 
lượng gia công. 
3.2. Ảnh hưởng đến lượng mòn điện cực 
Lượng mòn điện cực (TWR) là đại lượng 
được xác định bởi tỷ số giữa hiệu khối lượng vật 
liệu điện cực trước và sau gia công với thời gian 
gia công: 
3WR .1000 /
.
i f
T
T T
T mm phút
t 
 (2) 
Trong đó: 
Ti – khối lượng ban đầu của điện cực (g). 
Tf – Khối lượng điện cực sau gia công (g). 
t – Thời gian gia công cho mỗi lần chạy thử (t 
= 15phút). 
 T - Khối lượng riêng của vật liệu điện cực ( T 
= 8,94 g/cm3). 
 Mòn điện cực xảy ra trong suốt quá trình 
gia công làm ảnh hưởng đến độ chính xác thông 
số hình học của chi tiết gia công. TWR tăng còn 
làm tăng chi phí sản xuất do phải thay thế điện 
cực bị mòn. 
Hình 3. Ảnh hưởng của nồng độ bột đến lượng mòn 
điện cực
SCIENCE & TECHNOLOGY DEVELOPMENT, Vol.18, No.K3 - 2015 
Trang 48 
Bảng 3. Kết quả lượng mòn điện cực 
TN 
Ti 
(g) 
Tf 
(g) 
TWR 
(mm3/phút) 
ܹܴܶതതതതതതത 
(mm3/phút) 
Nồng độ bột 
(g/l) 
1 136,867 136,726 1,051 
1,040 Không bột 
2 138,549 138,411 1,029 
3 138,549 138,457 0,686 
0,690 5 
4 139,831 139,738 0,694 
5 137,178 137,095 0,619 
0,623 10 
6 141,197 141,113 0,626 
7 138,976 138,875 0,753 
0,749 15 
8 138,198 138,098 0,746 
9 135,893 135,795 0,731 
0,753 20 
10 131,259 131,155 0,776 
Kết quả xác định lượng mòn điện cực (Bảng 
3 và Hình 3) cho thấy: 
- Khi dung dịch điện môi không có bột thì 
TWR là lớn nhất. Nguyên nhân là các điện tử được 
hình thành trong quá trình ion hóa chất điện môi có 
động lượng và năng lượng cao sẽ tác dụng lên bề 
mặt điện cực gây ra xói mòn điện cực lớn. 
- Khi trộn bột titan vào trong dung dịch điện 
môi đã làm TWR giảm. Đó là do các hạt bột đi vào 
vùng khe hở phóng tia lửa điện cắt ngang đường di 
chuyển của các electron về phía bề mặt điện cực. 
Điều này làm giảm động lượng của các electron, các 
electron có năng lượng thấp hơn tác dụng lên bề mặt 
điện cực làm điện cực ít bị xói mòn hơn. 
- TWR đạt giá trị nhỏ nhất khi nồng độ bột 
là 10g/l, ở điều kiện này khả năng ngăn cản sự di 
chuyển của các electron là lớn nhất nên các 
electron sẽ có năng lượng nhỏ nhất khi tác dụng 
lên bề mặt điện cực. 
- Khi các hạt titan xuất hiện với nồng độ lớn 
hơn có thể tạo thuận lợi để một số electron và các 
hạt bột cùng tác dụng lên bề mặt điện cực làm 
cho mòn điện cực xảy ra mạnh hơn vì thế TWR 
tăng nhẹ khi nồng độ lớn hơn 10g/l. 
TAÏP CHÍ PHAÙT TRIEÅN KH&CN, TAÄP 18, SOÁ K3- 2015 
 Trang 49 
3.3. Ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt gia công 
Bảng 4. Kết quả độ nhám bề mặt gia công 
TN Ra (µm) Nồng độ bột (g/l) 
1 6,03 Không bột 
2 4,73 5 
3 4,38 10 
4 4,30 15 
5 4,01 20 
Hình 4. Ảnh hưởng của nồng độ bột đến Ra 
Kết quả ở Bảng 4 và Hình 4 cho thấy độ 
nhám bề mặt gia công giảm khá lớn khi trộn bột 
titan vào trong dung dịch điện môi (đồ thị có độ 
dốc lớn khi chuyển từ gia công không có bột 
sang gia công có bột trong dung dịch điện môi) 
đồng thời lại giảm một lượng tương đối nhỏ và 
đều khi tiếp tục tăng nồng độ bột. Có thể giải 
thích nguyên nhân như sau: 
- Khi bột xuất hiện trong dung dịch điện 
môi đã làm tăng kích thước và mở rộng vùng 
phóng tia lửa điện và tạo điều kiện thuận lợi cho 
quá trình vận chuyển phoi ra khỏi vùng ra công [4]. 
Các hạt bột tồn tại trong khe hở phóng điện làm tia 
lửa điện bị phân chia thành nhiều tia lửa điện có 
năng lượng nhỏ hơn nhiều khi tham gia gia công 
[6]. Điều này đã tạo ra các vết lõm trên bề mặt gia 
công có đường kính và chiều sâu nhỏ hơn dẫn đến 
độ nhám giảm. 
- Nồng độ bột titan tăng thì số lượng hạt bột 
tồn tại trong vùng khe hở phóng tia lửa điện cũng 
tăng lên, số lượng các tia lửa điện được tạo ra 
trong một lần phát xung cũng tăng lên làm cho 
năng lượng của mỗi tia giảm xuống nên trị nhám 
bề mặt cũng giảm theo [11]. Độ nhám Ra nhỏ 
nhất khi nồng độ bột titan là 20g/l, nếu tiếp tục 
tăng nồng độ bột thì có thể việc phóng điện bị 
cản trở, hiện tượng ngắn mạch có thể sẽ xuất hiện 
nhiều hơn làm cho quá trình gia công không ổn 
định và độ nhám bề mặt gia công có thể lại tăng. 
4. KẾT LUẬN 
Một số kết luận nhận được từ kết quả khảo 
sát ảnh hưởng của nồng độ bột titan đến năng 
suất và chất lượng gia công thép SKD61 bằng 
phương pháp tia lửa điện với điện cực đồng 
phân cực ngược: 
- Nồng độ bột titan trong dung dịch điện môi 
là thông số công nghệ có ảnh hưởng khá lớn đến 
hiệu quả gia công của phương pháp tia lửa điện. 
- Năng suất bóc tách vật liệu(MRR) tăng 
khi tăng nồng độ bột titan: khi nồng độ bột tăng 
từ 0 lên 20g/l thì ܯܴܴതതതതതതത tăng 146,75%. 
- Khi tăng nồng độ bột trong dung dịch điện 
môi thì mới đầu lượng mòn điện cực (TWR) giảm 
khá mạnh nhưng sau đó có xu hướng tăng nhẹ. 
Lượng mòn điện cực đạt giá trị nhỏ nhất 
ܹܴܶതതതതതതതmin= 0,623mm3/phút với nồng độ bột 10g/l, 
- Độ nhám bề mặt gia công (Ra) giảm khi 
nồng độ bột tăng: khi không có bột thì Ra = 6,03µm, 
khi nồng độ bột là 20g/l thì Ra=4,01µm. 
SCIENCE & TECHNOLOGY DEVELOPMENT, Vol.18, No.K3 - 2015 
Trang 50 
- Các kết quả nghiên cứu với một số loại 
bột khác như: W, Si, Al,... đã cho thấy rằng 
ngoài ảnh hưởng tích cực đến MRR, TWR, Ra 
thì việc trộn bột vào trong dung dịch điện môi 
còn có thể cho một số kết quả khác như: độ 
cứng tế vi bề mặt gia công tăng, cấu trúc và hình 
dạng lớp bề mặt có chất lượng tốt. Vì vậy cần 
có thêm những nghiên cứu theo hướng này đối 
với bột titan. 
- Ngoài ra cũng cần nghiên cứu để làm rõ các 
vấn đề như: độ bền và sự phân bố đều của bột trong 
dung dịch điện môi khi gia công.
Investigation into effects/Investigating 
the effects of titanium powder 
concentrations mixed in dielectric fluid 
on material machining removal and 
surface roughness of SKD61 steel after 
electrical discharge machining by 
reverse electrode polarity 
 Banh Tien Long1 
 Ngo Cuong2 
 Nguyen Huu Phan2 
 1Hanoi University of Science and Technology, Hanoi, Vietnam 
 2College of Economics and Technology - TNU 
ABSTRACT 
Electrical discharge machining (EDM) 
has found widespread applications in tool , 
mold and aerospace industries. Therefore, 
enhancement of the quality of the EDM 
process has become a major research 
concern. In this paper, the effect of various 
titanium powder concentrations on the 
Material Removal Rate (MRR), tool wear 
TAÏP CHÍ PHAÙT TRIEÅN KH&CN, TAÄP 18, SOÁ K3- 2015 
 Trang 51 
rate (TWR), surface roughness (Ra) in 
powder mixed electrical discharge 
machining (PMEDM) have been studied. 
The workpiece is SKD61steel and electrode 
made from copper with reverse polarity 
were used in experimental study. The 
results showed that titanium powder mixed 
into the dielectric fluid of EDM can enhance 
MRR without increasing TWR and Ra. 
Keysword: EDM, PMEDM, MRR, TWR, powder mixed. 
TÀI LIỆU THAM KHẢO 
[1]. W.S. Zhao, Q.G. Meng, Z.L. Wang, The 
application of research on powder mixed 
EDM in rough machining. Journal of 
Materials Processing Technology, 129, P. 
30–33(2002). 
[2]. P. Pecas, E. Henriques, Influence of silicon 
powder-mixed dielectric on con-ventional 
electrical discharge machining, 
International Journal ofMachine Tools& 
Manufacture, 43, P. 1465–1471(2003). 
[3]. K.H. Ho, S.T. Newman, State of the art 
electrical discharge machining. Inter 
national Journal of Machine Tools & 
Manufacture, 43, P.1287–1300(2003). 
[4]. Fuller, E. John, Electrical Discharge 
Machining. ASM Machining Handbook, 
16(1996), P. 557–564. 
[5]. A. Erden, S. Bilgin, Role of impurities in 
electric discharge machining, Proc. Of 21st 
international machine tool design and 
research conference, P.345-350(1980). 
[6]. M.L. Jeswani , Effect of the addition of 
graphite powder to kerosene used as the 
dielectric fluid in electrical discharge 
machining, Wear, 70, P.133-139(1981). 
[7]. K. Kobayashi, T. Magara, Y. Ozaki, T. 
Yatomi, The present and future 
developments of electrical discharge 
machining, In proceeding of 2nd 
international conference on Die and Mould 
technology, P. 35-47(1992). 
[8]. B.H. Yan, S.L. Chen, Characteristics of 
SKD11 by complex process of electric 
discharge machining using liquid 
suspended with aluminum powder, J. Jpn. 
Inst. Light Met., 58, P.1067-1072(2004). 
[9]. P. Pecas, E. Henriques, Electrical discharge 
machining using simple and powder-mixed 
dielectric: The effect of the electrode area in the 
surface roughness and topography, journal of 
materials processing technology 200, P.250–
258 (2008). 
[10]. Y.S. Wong, L.C. Lim, I. Rahuman, W.M. Tee, 
Nearmirror-finish phenomenon in EDM using 
powder-mixed dielectric. Journal ofMaterials 
Processing Technology, 79, P.30–40 (1998). 
[11]. P. Pecas, E. Henriques, Influence of silicon 
powder-mixed dielectric on con-ventional 
electrical discharge machining, 
International Journal of Machine Tools& 
Manufacture, 43, P. 1465–1471(2003). 
[12]. B. T. Long, N. Cuong, N. H. Phan, N. D. 
Man, P. Janmanee, Effects of Titanium 
Powder Concentrations during EDM 
Machining Efficiency Of Steel SKD61 
Using Copper Electrode, International 
Journal of Advance Foundation And 
Research In Science & Engineering 
 (IJAFRSE), Volume 1, Issue 7, December 
2014, P. 9 -18. 
[13]. B. T. Long, N. Cuong, N. H. Phan, Study 
on surface material layer quality of SKD61 
die sink in Electrical discharge machining 
using titanium electrode in oil dielectric 
SCIENCE & TECHNOLOGY DEVELOPMENT, Vol.18, No.K3 - 2015 
Trang 52 
fluid, The 15th International Symposium on 
Eco-materials processing and Design - 
ISEPD2014. 
[14]. B. T. Long, N. Cuong, N. H. Phan, H. A. 
Toan, P. Janmanee, Enhanced material 
removal rate and surface quality of SKD61 
steel in electrical discharge machining with 
graphite electrode in rough machining, 
International Journal of Scientific 
Engineering and Technology, Vol 4, 2, 
2015, 103-108. 
[15]. Banh Tien Long, Ngo Cuong, Nguyen Huu 
Phan, Pichai Janmanee, Machining 
Properties Evaluation of Copper And 
Graphite Electrodes in PMEDM of Skd61 
Steel in Rough Machining, International 
Journal of Engineering and Advanced 
Technology (IJEAT), Vol.4, 3, P.193-
202(2015).