Luận án Nghiên cứu ảnh hưởng của gia nhiệt khuôn phun ép bằng khí nóng đến độ bền sản phẩm nhựa dạng thành mỏng

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO 
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT 
THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH 
TRẦN MINH THẾ UYÊN 
NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA GIA NHIỆT KHUÔN PHUN ÉP BẰNG 
KHÍ NÓNG ĐẾN ĐỘ BỀN SẢN PHẨM NHỰA DẠNG THÀNH MỎNG 
LUẬN ÁN TIẾN SĨ 
NGÀNH: KỸ THUẬT CƠ KHÍ 
MÃ SỐ: 62520103 
Tp. Hồ Chí Minh, tháng 10 năm 2020
CÔNG TRÌNH ĐƯỢC HOÀN THÀNH TẠI 
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT 
THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH 
Người hướng dẫn khoa học 1: PGS. TS. ĐỖ THÀNH TRUNG 
Người hướng dẫn khoa học 2: PGS. TS. PHẠM SƠN MINH 
Luận án tiến sĩ được bảo vệ trước 
HỘI ĐỒNG CHẤM BẢO VỆ LUẬN ÁN TIẾN SĨ 
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT 
THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH 
i 
QUYẾT ĐỊNH GIAO ĐỀ TÀI 
ii 
LÝ LỊCH CÁ NHÂN 
THÔNG TIN CÁ NHÂN 
Họ và tên: Trần Minh Thế Uyên Phái: Nam 
Ngày/tháng/năm sinh: 02/03/1981 Tại: Đồng Nai 
I. QUÁ TRÌNH ĐÀO TẠO 
- Từ 1999 - 2005: Sinh viên ngành Sinh viên ngành Cơ khí chế tạo máy Trường Đại 
học Sư phạm Kỹ thuật TP. HCM. 
- Từ 2006 - 2009: Học viên cao học ngành Cơ khí chế tạo máy Trường Đại học Sư 
phạm Kỹ thuật TP. HCM. 
II. QUÁ TRÌNH CÔNG TÁC CHUYÊN MÔN KỂ TỪ KHI TỐT NGHIỆP 
ĐẠI HỌC 
- Từ 2005 – 2006: Cán bộ kỹ thuật công ty Mtex – Quận 7 – TP. HCM. 
- Từ 2007 – Nay: Giảng viên Khoa Cơ khí Chế tạo máy – Trường Đại học Sư phạm 
Kỹ thuật TP. HCM – Giảng dạy: Thiết kế, chế tạo khuôn mẫu, CAD/CAM-CNC, 
Thiết kế ngược. 
III. BIÊN SOẠN GIÁO TRÌNH LIÊN QUAN LĨNH VỰC NGHIÊN CỨU 
TT Tên giáo trình 
Số lượng 
tác giả 
Nhà xuất bản Năm xuất bản 
1 Thiết kế và chế tạo khuôn 
phun ép nhựa 
2 Đại học Quốc 
gia TP. HCM 
2014 
2 Giáo trình Mô phỏng quy 
trình phun ép nhựa 
2 Đại học Quốc 
gia TP. HCM 
2014 
3 Thực tập Công nghệ nhựa 2 Đại học Quốc 
gia TP. HCM 
2015 
iii 
IV. CHỦ TRÌ HOẶC THAM GIA ĐỀ TÀI NGHIÊN CỨU 
TT 
Tên đề tài 
Chủ trì 
hoặc 
tham gia 
Thời gian 
(bắt đầu - 
kết thúc) 
Thuộc 
chương 
trình 
Tình trạng 
(đã nghiệm thu, 
đang thực hiện) 
1 Thiết kế hoàn chỉnh bộ 
khuôn cho sản phẩm 
miếng đế để ly 
Chủ trì 
01/2011 → 
12/2011 
NCKH 
cấp trường 
Đã nghiệm thu 
2 Gia công và lắp ráp hoàn 
chỉnh bộ khuôn và ép 
sản phẩm miếng đế để ly 
Chủ trì 
01/2012 → 
12/2012 
NCKH 
cấp trường 
Đã nghiệm thu 
3 Thiết kế chế tạo mô hình 
bộ khuôn ép phun dùng 
kênh dẫn nóng 
Chủ trì 
01/2013 → 
12/2013 
NCKH 
cấp trường 
Đã nghiệm thu 
4 Thiết kế chế tạo mô hình 
bộ khuôn ép phun cho 
sản phẩm tay xách valy 
Chủ trì 
01/2014 → 
12/2014 
NCKH 
cấp trường 
Đã nghiệm thu 
5 Nghiên cứu ảnh hưởng 
của nhiệt độ khuôn đến 
chiều dài dòng chảy 
trong khuôn ép phun 
Chủ trì 
12/2014 → 
11/2015 
NCKH 
cấp trường 
trọng điểm 
Đã nghiệm thu 
6 Nghiên cứu thiết kế và 
chế tạo tay máy gia nhiệt 
cho khuôn phun ép nhựa 
trong qui trình chế tạo 
thiết bị y sinh “LAB on 
CHIP - LOC” 
Tham gia 
01/2015 → 
07/2016 
NCKH 
cấp Sở (Sở 
KH&CN 
TP. HCM) 
Đã nghiệm thu 
7 Nghiên cứu ảnh hưởng 
của nhiệt độ khuôn ép 
phun đến chất lượng sản 
phẩm composite nhựa 
nhiệt dẻo 
Tham gia 
01/2016 → 
12/2017 
NCKH 
cấp Bộ 
Đã nghiệm thu 
8 Nâng cao độ bền đường 
hàn sản phẩm nhựa trong 
qui trình phun ép 
Chủ trì 
01/2016 → 
12/2016 
NCKH 
cấp trường 
trọng điểm 
Đã nghiệm thu 
9 Nghiên cứu kênh giải 
nhiệt dạng xoắn ốc cho 
khuôn phun ép nhựa 
Chủ trì 
01/2017 → 
12/2017 
NCKH 
cấp trường 
trọng điểm 
Đã nghiệm thu 
iv 
10 Nghiên cứu phân bố 
nhiệt độ của tấm khuôn 
dương với các thông số 
khác nhau của kênh giải 
nhiệt 
Chủ trì 
01/2018 → 
12/2018 
NCKH 
cấp trường 
trọng điểm 
Đã nghiệm thu 
11 Nghiên cứu công nghệ 
và chế tạo thiết bị giải 
nhiệt gián đoạn cho 
khuôn phun ép nhựa 
Chủ trì 
01/2018 → 
12/2019 
NCKH 
cấp Bộ 
Đã nghiệm thu 
12 Nghiên cứu công nghệ 
và chế tạo thiết bị gia 
nhiệt bề mặt vi khuôn ép 
phun nhựa 
Tham gia 
01/2019 → 
12/2020 
NCKH 
cấp Bộ 
Đang thực hiện 
13 Nghiên cứu công nghệ 
và chế tạo hệ thống điều 
khiển nhiệt độ bằng khí 
nóng tích hợp trong 
khuôn phun ép với sản 
phẩm composite nhựa 
nhiệt dẻo 
Tham gia 
01/2020 → 
12/2021 
NCKH 
cấp Bộ 
Đang thực hiện 
Tp. HCM, ngày 30 tháng 10 năm 2020 
 Trần Minh Thế Uyên 
v 
LỜI CAM ĐOAN 
Tôi xin cam đoan đây là công trình nghiên cứu khoa học của riêng tôi dưới 
sự hướng dẫn của tập thể các nhà khoa học và các tài liệu tham khảo đã trích dẫn. 
Các kết quả nghiên cứu được trình bày trong luận án là trung thực, khách quan và 
chưa từng công bố trên bất cứ một công trình nào khác. 
Tp.HCM, ngày tháng năm 2020. 
Tác giả luận án 
Trần Minh Thế Uyên 
vi 
LỜI CẢM ƠN 
 Đầu tiên, tôi xin gởi lời cảm ơn đến Ban Giám hiệu Trường Đại học Sư 
phạm Kỹ thuật Thành phố Hồ Chí Minh, đặc biệt là thầy PGS. TS. Đỗ Văn Dũng và 
thầy PGS. TS. Lê Hiếu Giang đã tạo điều kiện thuận lợi cho tôi để thực hiện và 
hoàn thành luận án này. 
Tôi xin gởi lời cảm ơn sâu sắc nhất đến quý Thầy/Cô ở Khoa Cơ khí Chế tạo 
máy, đặc biệt là thầy PGS. TS. Nguyễn Trường Thịnh, PGS. TS. Nguyễn Ngọc 
Phương, cô Nguyễn Ngọc Đào, và quý Thầy/Cô ở các Phòng, Khoa, Ban khác của 
Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Thành phố Hồ Chí Minh. Đồng thời, tôi cũng 
xin gởi lời cảm ơn đến thầy PGS. TS. Đặng Văn Nghìn, TS. Trần Anh Sơn, TS. Lưu 
Phương Minh và cô PGS. TS. Thái Thị Thu Hà thuộc Trường Đại học Bách khoa 
Thành phố Hồ Chí Minh; và PGS. TS. Nguyễn Huy Bích thuộc Trường Đại học 
Nông Lâm đã dành nhiều thời gian quý báu của mình để dạy và hướng dẫn cho tôi 
những kiến thức chuyên môn, cũng như nhiều lời khuyên rất hữu ích từ khi học đại 
học cho đến nay. Ngoài ra, tôi cũng xin cảm ơn Công ty Moldex3D đã tài trợ phần 
mềm, cung cấp tài liệu và hỗ trợ tôi mô phỏng. 
Tôi xin gởi lời cảm ơn chân thành nhất đến Thầy/Cô là thành viên hội đồng 
bảo vệ Tổng quan, Chuyên đề 1, Chuyên đề 2, Cấp Cơ sở và Cấp trường; đặc biệt là 
thầy hướng dẫn PGS. TS. Đỗ Thành Trung và PGS. TS. Phạm Sơn Minh vì đã dành 
cho tôi không chỉ là những sự chỉ dẫn và góp ý vô cùng quý báu về chuyên ngành, 
từng bước xây dựng và thực hiện thực nghiệm và viết bài báo khoa học, mà còn rất 
nhiều sự quan tâm, động viên và khích lệ của các thầy trong thời gian dài để tôi thực 
hiện thực nghiệm, viết báo và viết thuyết minh luận án Tiến sĩ. 
Cuối cùng và không thể thiếu đó là gia đình, là sự hỗ trợ không giới hạn của 
cha mẹ, vợ và các con tôi đã dành cho tôi, giúp tôi có thêm động lực để vượt qua 
nhiều khó khăn để thực hiện công việc nghiên cứu của mình. 
Tôi xin chân thành cảm ơn. 
vii 
TÓM TẮT 
Ngày nay, các sản phẩm nhựa rất đa dạng, từ các sản phẩm dân dụng như túi 
nhựa, đến các sản phẩm nhựa công nghiệp. Quy trình chế tạo sản phẩm phun ép 
nhựa bao gồm: Gia nhiệt làm nóng chảy nhựa, phun ép nhựa vào khuôn, làm nguội 
sản phẩm và lấy sản phẩm ra khỏi khuôn. Trong quá trình nhựa được phun ép vào 
khuôn thì nhiệt độ khuôn là yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm. 
Thông qua quá trình mô phỏng và thực nghiệm, quá trình gia nhiệt bằng khí 
nóng cho khuôn phun ép đã được tiến hành nghiên cứu với sự thay đổi của chiều 
dày tấm insert từ 0,5 mm đến 2 mm và khe hở giữa đầu phun khí nóng và bề mặt 
khuôn từ 4 mm đến 10 mm. Các kết quả nghiên cứu này cho thấy: 
- Chiều dày của tấm insert có ảnh hưởng lớn đến tốc độ gia nhiệt, cũng như 
phân bố nhiệt độ trên bề mặt lòng khuôn. 
- Khe hở giữa đầu phun khí nóng và bề mặt khuôn cũng có ảnh hưởng đến 
tốc độ và phân bố nhiệt độ. 
- Quá trình mô phỏng cũng cho thấy phương pháp gia nhiệt bằng khí nóng 
phun từ ngoài có thể được tiến hành phân tích trước, nhằm chọn được các thông số 
tối ưu tùy thuộc vào hình dạng sản phẩm và kết cấu khuôn phun ép. 
Với mô hình sản phẩm dạng thành mỏng, kết quả mô phỏng quá trình gia 
nhiệt cho tấm insert cho phép đánh giá quá trình truyền nhiệt thông qua kết quả 
phân tích đáp ứng nhiệt của mô hình. Các kết quả trong luận án cho thấy nhiệt độ 
cao tập trung tại bề mặt của tấm insert, tại vị trí tạo kết cấu dạng lưới cho sản phẩm 
nhựa. Với phân bố nhiệt độ này, quá trình giải nhiệt tiếp theo trong chu kỳ phun ép 
sẽ được thực hiện dễ dàng hơn. Vì vậy, đây cũng là một trong những ưu điểm nổi 
bật của phương pháp gia nhiệt bằng khí nóng. 
Sự thay đổi nhiệt độ tại bề mặt tấm insert (sản phẩm dạng lưới và thành 
mỏng) cho thấy ứng với các giá trị nhiệt độ của dòng khí nóng, nhiệt độ của bề mặt 
lòng khuôn sẽ tăng rất nhanh trong 5 s đầu tiên của quá trình gia nhiệt. Sau đó, 
trong 10 s tiếp theo, nhiệt độ tại bề mặt khuôn sẽ tăng chậm lại. Khi nhiệt độ của 
dòng khí nóng thay đổi từ 200 ºC đến 400 ºC, sau 20 s, nhiệt độ của bề mặt khuôn 
viii 
sẽ duy trì ổn định. Điểm khác biệt so với các nghiên cứu trước đây về lĩnh vực gia 
nhiệt cho khuôn, ở phương pháp gia nhiệt bằng khí nóng này, sau thời gian tăng 
nhiệt độ, nhiệt độ bề mặt khuôn sẽ đạt đến giới hạn. 
Quá trình nhựa điền đầy lòng khuôn được khảo sát thông qua phần mềm 
Moldex3D. Kết quả mô phỏng cho thấy độ giảm của áp suất định hình theo thời 
gian từ 0,1 s đến 1 s. Nhìn chung, khi nhiệt độ khuôn càng cao, áp suất định hình sẽ 
được giữ lâu hơn. Ngoài ra, khi chiều dày sản phẩm càng nhỏ, áp suất định hình 
giảm càng nhanh hơn. 
Các kết quả về chụp phân bố nhiệt độ của bề mặt khuôn cho thấy khả năng 
gia nhiệt cục bộ của phương pháp Ex-GMTC khá tốt. Kết quả thử kéo sản phẩm 
nhựa thành mỏng cũng được tổng hợp và so sánh với 2 loại nhựa là PA6 và 
PA6+30%GF. Kết quả này cho thấy ảnh hưởng rõ rệt của nhiệt độ tấm insert và 
chiều dày lưới đến khả năng chịu lực kéo của sản phẩm. 
ix 
ABSTRACT 
Today, plastic products are diverse, from civil products such as plastic bags, 
to industrial plastic products. The manufacturing process of plastic injection 
molding product includes: Heating molten plastic, injection molding into plastic 
mold, cooling product and ejecting product out of mold. When plastic flow into 
cavity, mold temperature is an important factor affecting product quality. 
 Based on the simulation and experiment, the mold heating process was 
achieved with the change of the insert thickness from 0,5 mm to 2 mm and the gap 
between the hot gate and heating surface from 4 mm to 10 mm. These results show 
that: 
- The insert thickness has a strong influence on the heating rate, as well as 
the temperature distribution of cavity. 
- The gap between the hot gate and heating surface also affects to the 
heating rate and the temperature uniformity. 
- The simulation result shows that the Ex-GMTC can be predicted quite 
accuracy, and the proper heating parameter can be found out. 
With the thin wall injection molding, the heating step can be observed by 
simulation. The result shows that the high temperature will appear at the insert 
surface and at the welding line area. With this result, the cooling step will be easily 
operated. So, this is also a great advantage of this heating method. 
Based on the temperature history of insert surface, the heating rate would be 
very high at the first 5 seconds. After that, in the next 10 seconds, the heating rate 
would be slower. With the heating source of 200 ºC to 400 ºC, after 20 seconds 
heating, the mold surface temperature would be stable. Comparing with other 
heating methods, this is also a different point. 
The filling and packing step were observed by Moldex3D simulation. The 
simulation results showed out the decrease of packing pressure from 0,1 seconds to 
1 seconds. In general, with the higher mold temperature, the packing pressure will 
x 
be maintained at the higher value. On the other hand, with the thinner product, the 
faster the packing pressure will be decreased. 
The simulation and experiment results of the temperature distribution of 
mold surface show that the Ex-GMTC is a good local heating method for injection 
mold. The tensile testing was achieved for the material of PA6 and PA6+30%GF. 
The results show that the mold temperature is one of the most important factors 
which will impact on the tensile strength. 
xi 
MỤC LỤC 
QUYẾT ĐỊNH GIAO ĐỀ TÀI ................................................................................... i 
LÝ LỊCH CÁ NHÂN ................................................................................................. ii 
LỜI CẢM ƠN ........................................................................................................... vi 
TÓM TẮT ................................................................................................................ vii 
MỤC LỤC ................................................................................................................. xi 
DANH SÁCH CÁC CHỮ VIẾT TẮT .................................................................... xiv 
DANH SÁCH CÁC HÌNH ....................................................................................... xv 
DANH SÁCH CÁC BẢNG .................................................................................... xix 
Chương 1 ..................................................................................................................... 1 
TỔNG QUAN ............................................................................................................. 1 
1.1 Tổng quan công nghệ phun ép nhựa và điều khiển nhiệt độ khuôn ................. 1 
1.2 Tình hình nghiên cứu ngoài nước ..................................................................... 8 
1.3 Tình hình nghiên cứu trong nước ................................................................... 15 
1.4 Vấn đề khoa học còn tồn tại ............................................................................ 18 
1.5 Tính cấp thiết của đề tài .................................................................................. 19 
1.6 Ý nghĩa khoa học ............................................................................................ 21 
1.7 Giá trị thực tiễn ............................................................................................... 21 
1.8 Mục đích nghiên cứu ...................................................................................... 22 
1.9 Đối tượng nghiên cứu ..................................................................................... 22 
1.10 Nhiệm vụ nghiên cứu và giới hạn đề tài ....................................................... 22 
1.11 Phương pháp nghiên cứu .............................................................................. 23 
1.12 Bố cục luận án ............................................................................................... 23 
Chương 2 ................................................................................................................... 24 
CƠ SỞ LÝ THUYẾT ................................................................................................ 24 
2.1 Qui trình phun ép nhựa ................................................................................... 24 
2.2 Mô phỏng dòng chảy nhựa trong khuôn ...................... ... gjian Guo, Joseph C. Chen and John Jung‑Woon Yoo, 
Shrinkage prediction of injection molded high density polyethylene parts with 
taguchi/artifcial neural network hybrid experimental design, International 
Journal on Interactive Design and Manufacturing, 2019, DOI: 
10.1007/s12008-019-00593-4. 
[65] Erfan Oliaei, Behzad Shiroud Heidari, Seyed Mohammad Davachi, Mozhgan 
Bahrami, Saeed Davoodi, Iman Hejazi and Javad Seyfi, Warpage and 
shrinkage optimization of injection-molded plastic spoon parts for 
biodegradable polymers using Taguchi, Anova and Artificial neural network 
methods, Journal of Materials Science & Technology, 2016, Vol. 32, pp. 710-
720. 
107 
[66] Tayser Sumer Gaaz, Abu Bakar Sulong, Abdul Amir H. Kadhum, Mohamed H. 
Nassir and Ahmed A. Al-Amiery, Optimizing injection molding parameters of 
different halloysites type-reinforced thermoplastic polyurethane 
nanocomposites via taguchi complemented with anova, Materials 2016, DOI: 
10.3390/ma9110947. 
[67] Mirigul Altan, Reducing shrinkage in injection moldings via the Taguchi, 
Anova and neural network methods, Materials and Design, 2010, Vol. 31, pp. 
599-604. 
[68] F. Trovalusci1, N. Ucciardello, G. Baiocco and F. Tagliaferri, Neural network 
approach to quality monitoring of injection molding of photoluminescent 
polymers, Applied Physics A, 2019, DOI: 10.1007/s00339-019-3067-x. 
[69] Kaiwu Cai, Yingli Wang and Siyin Lu, Research on optimization design of 
injection mold for automobile filter shell model based on bp neural network, 
Materials Science and Engineering, 2019 DOI:10.1088/1757-
899X/612/3/032014. 
[70] H Lee1, Y Liau1 and K Ryu, Real-time parameter optimization based on neural 
network for smart injection molding, Materials Science and Engineering, 
2018, DOI:10.1088/1757-899X/324/1/012076. 
[71] Phan The Nhan, Thanh Trung Do, Tran Anh Son, and Pham Son Minh, Study 
on external gas-assisted mold temperature control for improving the melt flow 
length of thin rib products in the injection molding process, Advances in 
Polymer Technology, 2019, DOI: 10.1155/2019/5973403. 
[72] Yufei Ruan, Huang Gao and Dequn Li, Improving the consistency of injection 
molding products by intelligent temperature compensation control, Advances 
in Polymer Technology, 2019, DOI: 10.1155/2019/1591204. 
[73] Guiwei Dong, Guoqun Zhao, Junji Hou, Guilong Wang and Yue Mu, Effects 
of dynamic mold temperature control on melt pressure, cellular structure, and 
mechanical properties of microcellular injection-molded parts: An 
experimental study, Cellular Polymers, 2019, DOI: 
10.1177/0262489319871741. 
108 
[74] Ch. Hopmann, M. Schmitz, H. Dornebusch, Development of a Segmented 
Temperature Control for Targeted Solidification in Injection Molding, 
International Polymer Processing, 2018, DOI:10.3139/217.3452. 
[75] David Kazmer, Multi-cavity pressure control in the filling and packing stages 
of the injection molding process, Polymer Engineering and Science, 1997, 
Vol. 37, pp. 1865-1879. 
[76] F. Gao, W. I. Patterson, and M. R. Kamal, Cavity pressure dynamics and self-
tuning control for filling and packing phases of thermoplastics injection 
molding, Polymer Engineering and Science, 1996, Vol. 36 (9), pp. 1272-1285. 
[77] Feilong Yu, Hua Deng, Qin Zhang, Ke Wang, Chaoliang Zhang, Feng Chen 
and Qiang Fu, Anisotropic multilayer conductive networks in carbon 
nanotubes filled polyethylene/polypropylene blends obtained through high 
speed thin wall injection molding, Polymer, 2013, Vol. 54, pp. 6425-6436. 
[78] G. Wang, G. Zhao, H Li and Y Guan, Research of thermal response simulation 
and mold structure optimization for rapid heat cycle molding processes, 
respectively, with steam heating and electric heating, Materials & Design, 
2010, Vol. 31 (1), pp. 382-395. 
[79] S. C. Chen, H. M. Li, S. S. Hwang and H. H. Wang, Passive mold temperature 
control by a hybrid filming-microcellular injection molding processing, 
International Communications in Heat and Mass Transfer, 2008, Vol. 35 (7), 
pp. 822-827. 
[80] A. Kumar, P. S. Ghoshdastidar and M.K Muju, Computer simulation of 
transport processes during injection mold-filling and optimization of 
the molding conditions, Journal of Materials Processing Technology, 2002, 
Vol. 120 (1–3), pp. 438-449. 
[81] H. L. Chen, S. C. Chen, W. H. Liao, R. D. Chien and Y. T. Lin, Effects of 
insert film on asymmetric mold temperature and associated part warpage 
during in-mold decoration injection molding of PP parts, International 
Communications in Heat and Mass Transfer, 2013, Vol. 41, pp 34-40. 
109 
[82] X. Xu, C. B. Park, J. W. S. Lee and X. Zhu, Advanced structural foam molding 
using a continuous polymer/gas melt flow stream, Journal of Applied Polymer 
Science, 2008, Vol. 109, pp 2855–2861. 
[83] S. Wong, J. W. S. Lee, H. E. Naguib and C. B. Park, Effect of processing 
parameters on the mechanical properties of injection molded thermoplastic 
polyolefin (TPO) cellular foams, Macromol. Mater. Eng., 2008, Vol. 293, pp. 
605-613. 
[84] W. Liu, Z. Xie, C. Jia, Surface modification of ceramic powders by titanate 
coupling agent for injection molding using partially water soluble binder 
system, Journal of the European Ceramic Society, 2012, Vol. 32 (5), pp. 1001-
1006. 
[85] F. Sommer, F. Kern and R. Gadow, Injection molding of ceramic cutting tools 
for wood-based materials, Journal of the European Ceramic Society, 2013, 
Vol. 33 (15–16), pp. 3115-3122. 
[86] A. C. Liou, R. H. Chen, C. K. Huang, C. H. Su and P. Y. Tsai, Development of 
a heat-generable mold insert and its application to the injection molding of 
microstructures, Microelectronic Engineering, 2014, Vol. 117, pp. 41-47. 
[87] A. C. Liou, R. H. Chen, C. K. Huang, C. H. Su and P. Y. Tsai, Development of 
a heat-generable mold insert and its application to the injection molding of 
microstructures, Microelectronic Engineering, 2014, Vol. 117, pp. 41-47. 
[88] G. Wang, G. Zhao, H. Li and Y. Guan, Research of thermal response 
simulation and mold structure optimization for rapid heat 
cycle molding processes, respectively, with steam heating and electric heating, 
Materials & Design, 2010, Vol. 31 (1), pp. 382-395. 
[89] H. X. Huang and J. K. Wang, Equipment development and experimental 
investigation on the cellular structure of microcellular injection molded parts, 
Polymer Testing, 2008, Vol. 27, pp. 513 –519. 
[90] F. Sommer, H. Walcher, F. Kern, M. Maetzig and R. Gadow, Influence of 
feedstock preparation on ceramic injection molding and microstructural 
features of zirconia toughened alumina, Journal of the European Ceramic 
Society, 2014, Vol. 34 (3), pp. 745-75. 
110 
[91] M. C. Jeng, S. C. Chen, P. S. Minh, J. A. Chang and C. S. Chung, Rapid mold 
temperature control in injection molding by using steam heating, International 
Communications in Heat and Mass Transfer, 2010, Vol. 37 (9), pp. 1295-
1304. 
[92] W. Wu and N. Yoon Lee, Two-layer microdevice for parallel flow-through 
PCRs employing plastic syringes for semi-automated sample injection and a 
single heater for amplification: Toward process simplification and system 
miniaturization, Sensors and Actuators B: Chemical, 2013, Vol. 181, pp. 756-
765. 
[93] S. C. Chen, Y. Chang, Y. P. Chang, Y. C. Chen and C. Y. Tseng, Effect of 
cavity surface coating on mold temperature variation and the quality of 
injection molded parts, International Communications in Heat and Mass 
Transfer, 2009, Vol. 36 (10), pp. 1030-1035. 
[94] S. C. Chen, R. D. Chien, S. H. Lin, M. C. Lin and J.A Chang, Feasibility 
evaluation of gas-assisted heating for mold surface temperature control during 
injection molding process, International Communications in Heat and Mass 
Transfer, 2009, Vol. 36 (8), pp. 806-812. 
[95] S. C. Chen, P. S. Minh and J. A. Chang, Gas-assisted mold temperature control 
for improving the quality of injection molded parts with fiber additives, 
International Communications in Heat and Mass Transfer, 2011, Vol. 38 (3), 
pp. 304-312. 
[96] S. C. Chen, H. M. Li, S. S. Hwang and H. H. Wang, Passivre mold temperature 
control by a hybrid filming-microcellular injection molding processing, 
International Communications in Heat and Mass Transfer, 2008, Vol. 35 (7), 
pp. 822-827. 
[97] P. C. Chang and S. J. Hwang, Simulation of infrared rapid surface heating for 
injection molding, International Journal of Heat and Mass Transfer, 2006, Vol. 
49 (21-22), pp. 3846-3854. 
[98] M. C. Yu, W. B. Young and P. M. Hsu, Micro injection molding with the 
infrared assisted heating system, Materials Science and Engineering A, 2007, 
Vol. 460-461, pp. 288-295. 
111 
[99] H. L. Lin, S. C. Chen, M. C. Jeng, P. S Minh, J A. Chang and J. R. Hwang, 
Induction heating with the ring effect for injection molding plates, 
International Communications in Heat and Mass Transfer, 2012, Vol. 39 (4), 
pp. 514-522. 
[100] S. C. Chen, Y. W Lin, R. D Chien and H. M. Li, Variable mold temperature 
to improve surface quality of microcellular injection molded parts using 
induction heating technology, Advances in Polymer Technology, 2008, Vol. 
27 (4), pp. 224-232. 
[101] Theodore L. Bergman Adrienne S. Lavine, Frank P. Incropera, David P. 
DeWitt, Fundamentals of Heat and Mass Transfer, Wiley; 7 edition, April 12, 
2011. 
[102] J. P. Beaumont, R. Nagel, R. Sherman, Successful Injection Molding, Hanser, 
2002. 
[103] Y. Chang, C. S. Liu, S. T. Huang, C. T. Huang, M. C. Chen and W. H. Yang, 
Dynamic property of the frozen-layer and its effects on warpage in injection 
molded parts, ANTEC2009. 
[104] Tran Minh The Uyen, Le Tuyen Giao, Thanh Trung Do and Pham Son Minh, 
Numerical study on local heating for thin-walled product by external air 
heating, Materials Science Forum, 2019, Vol 971, pp. 21-26. 
[105] S.H. Tang, Y.M. Kong, S.M. Sapuan, R. Samin, S. Sulaiman, Design and 
thermal analysis of plastic injection mold, J. Mater. Process. Technol. 171 
(2006) 259–267. 
[106] D.C.Wilcox, Turbulence Modeling for CFD, 2nd ed., DCW Industries, 1998. 
[107] 
nhua-viet-nam-nam-2019-uoc-dat-4-69-ti-do-la.html, Thứ bảy, 04/01/2020, 
06:57 GMT+7. 
[108] ASTM International, The World Trade Organization Technical Barriers to 
Trade (TBT) Committee, Standard Test Method for Tensile Properties of 
Plastics, 2015, pp. 1-17. 
[109] Maw-Ling Wang, Rong-Yeu Chang, Chia-Hsiang (David) Hsu, Molding 
Simulation: Theory and Practice, Carl Hanser Verlag, 2018. 
112 
PHỤ LỤC 
PHỤ LỤC 1: CÁC CÔNG TRÌNH ĐÃ CÔNG BỐ 
1. Pham Son Minh, Tran Minh The Uyen, Dang Minh Phung and Thanh Trung 
Do, A study of temperature control for the pulsed cooling of injection molding 
process, The 2nd international conference on green technology and sustainable 
development, 2014, Vol. 1, pp. 81-85. 
2. T ần Minh Thế Uyên, Phạm Sơn Minh, Đỗ Thành Trung, Trần Văn Trọn và 
Phan Thế Nhân, Ảnh hưởng của áp suất phun đến chiều dài dòng chảy của nhựa 
lỏng trên sản phẩm phun ép nhựa, Tạp chí Cơ khí Việt Nam, 2014, Số 7, tr. 60-
63. 
3. Pham Son Minh and Tran Minh The Uyen, Numerical study on flow length in 
injection molding process with high-speed injection molding, International 
Journal of Mechanical Engineering and Applications, 2014, Vol. 2, pp. 58-63. 
4. Huỳnh Đỗ Song Toàn, T ần Minh Thế Uyên, Nguyễn Danh Kiên và Lê Hiếu 
Giang, Nâng cao độ chính xác kích thước sản phẩm nhựa thành mỏng bằng 
phương pháp kết hợp mô phỏng và thực nghiệm, Tạp chí Khoa học Giáo dục Kỹ 
thuật Trường ĐH SPKT TP.HCM, 2015, Số 32, tr. 42-45. 
5. Phạm Sơn Minh, Đỗ Thành Trung, Lê Tuyên Giáo và T ần Minh Thế Uyên, 
Nghiên cứu quá trình gia nhiệt bằng khí nóng cho khuôn phun ép tạo sản phẩm 
dạng lưới, Tạp chí Khoa học Giáo dục Kỹ thuật Trường ĐH SPKT TP. HCM, 
2015, Số 32, tr. 46-51. 
6. Huỳnh Đỗ Song Toàn, T ần Minh Thế Uyên, Võ Bá Anh Đại và Lê Hiếu 
Giang, Phân tích gia nhiệt và làm nguội bằng nước trong khuôn ép phun một số 
sản phẩm khác nhau, Tạp chí Khoa học Giáo dục Kỹ thuật Trường ĐH SPKT 
TP. HCM, 2015, Số 33, tr. 44-50. 
7. Phạm Sơn Minh, Đỗ Thành Trung, T ần Minh Thế Uyên và Phan Thế Nhân, 
Ảnh hưởng của chiều dày sản phẩm và nhiệt độ khuôn đến độ cong vênh của sản 
phẩm nhựa polypropylene dạng tấm, Hội nghị Khoa học và Công nghệ Toàn 
quốc về Cơ khí lần thứ IV, TP. HCM, 2015, Tập 2, tr. 536 – 543. 
113 
8. Thanh Trung Do, Pham Son Minh, Tran Minh The Uyen and Pham Hoang 
The, Numerical study on the flow length in an injection molding process with an 
external air-heating step, International Journal of Engineering Research and 
Application, 2017, Vol. 7, pp. 85-89. 
9. Thanh Trung Do, Tran Minh The Uyen and Pham Son Minh, Study on the 
external gas-assisted mold temperature control for thin wall injection molding, 
International Journal of Engineering Research and Application, 2017, Vol. 7, pp. 
15-19. 
10. Pham Son Minh, Thanh Trung Do, Tran Minh The Uyen and Phan The Nhan, 
A study on the welding line strength of composite parts with various venting 
systems in injection molding process, Key Engineering Materials, 2017, Vol. 
737, pp. 70-76. (SCOPUS). 
11. Pham Son Minh and Tran Minh The Uyen, Numerical study on the heliacal 
cooling channel for injection molding process, International Journal of 
Innovative Science, Engineering & Technology, 2018, Vol. 5(2), pp. 86-91. 
12. Pham Son Minh, Thanh Trung Do and Tran Minh The Uyen, The feasibility of 
external gas-assisted mold-temperature control for thin-wall injection molding, 
Advances in Mechanical Engineering, 2018, Vol. 10 (10), pp. 1-13. (SCIE). 
13. Pham Son Minh, Tran Minh The Uyen, Tran Anh Son and Huynh Duc Thuan, 
Study on the temperature distribution of core plates during injection molding, 
International Journal of Engineering Inventions, 2018, Vol. 7 (10), pp. 24 – 29. 
14. Minh The Uyen Tran, Son Minh Pham and Thanh Trung Do, Experimental 
study on external air heating for an injection molding process, ICSSE2019, 
2019, pp. 681-685. 
15. Tran Minh The Uyen, Le Tuyen Giao, Thanh Trung Do and Pham Son Minh, 
Numerical study on local heating for thin-walled product by external air heating, 
Materials Science Forum, 2019, Vol. 971, pp. 21-26. (SCOPUS). 
16. Tran Minh The Uyen, Nguyen Truong Giang, Thanh Trung Do, Tran Anh Son 
and Pham Son Minh, External Gas-Assisted Mold Temperature Control 
Improves Weld Line Quality in the Injection Molding Process, Materials, 2020, 
Vol. 13, pp. 1-19. (SCIE). 
114 
PHỤ LỤC 2: BẢN QUYỀN PHẦN MỀM MOLDEX3D 
Chứng nhận sử dụng bản quyền phần mềm và được hỗ trợ từ công ty Moldex3D. 
115 
116 
PHỤ LỤC 3: BẢN VẼ LẮP BỘ KHUÔN TẠO MẪU THỬ KÉO ASTM D638 
117 
PHỤ LỤC 4: HỆ SỐ TIN CẬY CỦA PHƯƠNG TRÌNH HỒI QUY 
1. Kết quả tìm hệ số tin cậy của phương trình hồi quy của mẫu thử kéo nhựa PA6 
2. Kết quả tìm hệ số tin cậy của phương trình hồi quy của mẫu thử kéo nhựa PA6+30%GF